Insbesondere aufgrund wachsender Qualitätsansprüche als auch Produkterweiterungen, z. B. durch Neuentwicklungen im Rohstoffsektor, sind die Anforderungen an die Folienhersteller in den letzten Jahren gestiegen. Hierzu gehört auch eine weitere Diversifizierung der herzustellenden Produkte. Ein wesentlicher Aspekt ist hierbei zunehmend die Produktion von Barrierfolienverbunden. Neben spezifischen Ansprüchen an die Folienrezeptur sind zudem spezielle Anforderungen an die Maschinen zu betrachten.
Da es sich bei Barrierematerialien häufig um temperatursensitive Rohstoffe handelt, kann es u. a. spezielle Anforderungen, z. B. an die Extruderschnecke, geben, welche die Materialien mit der richtigen Schmelzequalität und -homogenität verarbeiten können muss.
Aufgrund der Rohstoffkostensituation sind zudem häufig kurze Umstell- und Spülzeiten, welche durch entsprechende Blaskopfkonzepte und Anlagen-Automationen realisiert werden können, gefordert.
Weiter zu nennen wären aber auch Dickenmess- und Profil-Regelsysteme, um die Folientoleranzen, und damit eine optimale Weiterverarbeitung auf Verarbeitungs- oder Druckmaschinen, sicher zu stellen.
Häufig ist jedoch eine Investition in eine neue Maschine nicht erforderlich, da die genannten Anforderungen durch Änderungen auch an bestehenden Extrusions-Anlagen durchgeführt werden können. So kann eine Mono- oder 3-Schicht Blasfolienanlage, welche ursprünglich zur reinen Polyethylen-Produktion vorgesehen war, durch entsprechende Nachrüstungen auf 5 oder mehr Schichten und somit zur Produktion von Barrierestrukturen hochgerüstet werden.
Hierzu gibt es innerhalb der Firma Windmöller & Hölscher (W&H) die Abteilung "Modulvertrieb Extrusion", welche sich ausschließlich mit Nachrüstungen und entsprechenden Umbauten an bestehenden Extrusions-Anlagen befasst.
Weitere Schwerpunkte der von W&H angebotenen Nachrüstlösungen sind:
• Bestandserhaltung bestehender Anlagen durch Ersatz abgekündigter Bauteile
• Erhöhung der Ausstoßleistung durch Anlagenoptimierungen
• Produkterweiterung und Qualitätsverbesserung
• Flexibilität und Abfallminimierung sowie Materialersparnisse
• Möglichkeiten zur Energieeinsparung

Plastikfolien werden für die unterschiedlichsten Anwendungen produziert: Folien für die Verpackung von Lebensmitteln, als Funktionsfolien für LCD-Bildschirme, Basisfolien für organische Solarmodule (OPV) und organische LEDs (OLED) u.v.m. Insbesondere für die Produktion von Folien mit Barrierefunktion ist eine zuverlässige und lückenlose Qualitätskontrolle wichtig. Dabei ist anzustreben, diese Kontrolle bereits inline direkt im Produktionsablauf durchzuführen, um Qualitätsschwankungen und Ausschuss möglichst weitgehend zu vermeiden.
Die dazu zur Verfügung stehenden AOI-Systeme (Automatic Optical Inspection) können in mehreren Produktionsstufen eingesetzt werden und ermöglichen eine
• Fehlerdetektion in den Basisfilmen
• Ganzflächiges Monitoring von Materialeigenschaften (Beschichtungsdicke, Oberflächentextur, ...)
• Inline-Monitoring der EVOH-Schichtdicke als QS-Kriterium für Barriereeigenschaften

Henkel stellt seinen aktuellen Stand zu neuartigen Barrierebeschichtungen vor, welche aus wässriger Dispersion auf gängigen Druck-/Kaschieranlagen aufgetragen werden können und eine hohe Sauerstoffbarierre darstellen. Dazu wird ein Überblick über die Eigenschaften dieser Beschichtungen sowie eine Abgrenzung gegenüber bereits im Markt befindlicher Barrierelösungen gegeben. Neben den potentiellen Anwendungsbereichen wird auf spezifische Vorteile dieser Lösungen eingegangen.

Barriere ist nicht gleich Barriere ...
Neben den branchenüblichen Gas- und Wasserdampfbarrieren wird in diesem Vortrag eine weitere Barriereart behandelt. Die Temperaturbarriere!
airPET®, als geschäumte PET-Verpackung für Convenienceanwendungen, bietet nicht nur die übliche PET-Gasbarriere, sondern darüber hinaus einen Cool Touch-Effekt.
Anschließend wird die ökologische Seite der aus diesen geschäumten PET-Folien hergestellten Schalen betrachtet, vergleichbaren Folien gegenübergestellt und die daraus resultierenden Möglichkeiten für Verpacker und Endkunden aufgezeigt.
Zu guter Letzt steht das Thema Sensorik im Fokus - Selber fühlen, sehen, riechen, schmecken …

Ungefähr 30% der produzierten Lebensmittel landen im Abfall. Besonders bei Fleischwaren, welche sehr viele natürlichen Ressourcen fuer die Produktion verschlingen schlägt sich dieser Anteil signifikant auf die CO2 Bilanz nieder. Aus diesem Grunde ist es wichtig Lebensmittelabfälle durch verbesserte Fleischverpackungen zu verringern und diese nachhaltiger zu gestalten.
Hierzu gehören verschiedenen Ansätze wie zum Beispiel das Design von dünneren Folien oder leichteren Verpackungskonzepten mit ähnlichen Schutzeigenschaften aber auch die Entwicklung von Verpackungs- und insbesondere von Siegelkonzepten welche die Haltbarkeit verbesseren um die Akzeptanz des Konsumenten erhöhen.
Hierzu zählen die Vorteile von Vakuumverpackungen bei welchen die Haltbarkeit von Fleisch bei gleichzeitiger Reduktion der Aussaftung verlängert und deswegen die CO2 Bilanz verbessert wird. Leider ist die Akzeptanz von solchen Verpackungen aufgrund von Geruchs- und Farbunterschieden zum Naturfleisch nicht immer gegeben. Durch Wahl eines geeigneten Siegelmediums auf Ionomer-Basis können sowohl Aussaftungsverluste als auch Geruchsentwicklung verringert und damit die Konsumentenakzeptanz verbessert werden, was letztendlich zu einer nachhaltigeren Fleischverpackung mit verbesserter CO2 Bilanz führen kann.