"Wer das erste Knopfloch verfehlt, kommt mit dem Zuknöpfen nicht zu Rande." Johann Wolfgang von Goethe zum Thema Schwierigkeiten.
Kommunikation und Verstehen ist alles, denn komplexe Abläufe mit mehreren Partnern erfordern Struktur und Teamwork. Das Ergebnis ist cost und time saving.

Immer kleinere Auftragsgrößen und Just-in-time Produktion verlangen nach optimalen Rüstwechseln und kurzen Stillstandszeiten der Druckmaschinen. Daher wird es heute immer wichtiger, die Stillstandszeiten durch eine perfekte Vorbereitung und einen optimalen Rüstvorgang zu optimieren. In diesem Zusammenhang ist ein standardisiertes Colormanagement mit der perfekt darauf abgestimmten Druckform die Grundlage für „1st time right“ in der Druckmaschine.
Der Vortrag möchte aufzeigen, wie eine standardisierte Druckform mit einem optimierten Rüstvorgang nach der SMED-Methodik die Rüstvorgänge reduziert und damit den wirtschaftlichen Erfolg der Druckerei erhöht.

Kann „1st time right“ funktionieren? Diese Frage kann abhängig vom Produktionskontext durchaus unterschiedlich beantwortet werden. Denn je nach den Grundvoraussetzungen für eine Druckabnahme, wie z. B. Drucktechnologie, Komplexität des Druckbildes, Weiterverarbeitung und Produktionsvorbereitung, kann „1st time right“ funktionieren oder eben nicht. So ist eine Druckabnahme im Verpackungstief- oder Flexodruck mit komplexer Mehrfarbenseparation und nachfolgender Offlinekaschierung sicher anders zu bewerten als eine Druckabnahme für ein Faltschachtelprodukt, das 4C im Offsetdruck produziert wird. Dieser Vortrag soll Druckabnahme-Modelle aus der Praxis vorstellen und bewerten, welche Produktionsmodelle aus Sicht eines Repro- und Druckformherstellers funktionieren können.

Digitalisierung und Automatisierung halten Einzug in die Druckbranche. Wie wird Farbe im Verpackungsdruck zwischen Kunden, Druckvorstufe und Druckerei heute kommuniziert und gehandhabt?
Erfahren Sie, welche Möglichkeiten bei Konvertierung und Proofing inklusive Sonderfarben, Ministrips oder auch einer fixen Farbbelegung auf der Druckmaschine, bestehen und vor allem, welches Optimierungspotential in Abstimmung und Produktion dadurch besteht.

Nichts ist so beständig wie der Wandel. (Heraklit von Ephesus)
Immer wieder wurden im Verpackungsdruck Maschinenkonzepte entworfen um Rüstzeiten und Andruckwerte zu optimieren. Viele Wege führen bekanntlich nach Rom.
Optimierungen in der Zulieferindustrie führten zu immer besseren wirtschaftlichen Ergebnissen.
Trotz dieser herausragenden Ergebnisse vermag diese „Industrie“ sich nur sehr schwer an Normen zu gewöhnen oder wirklich diese zu erarbeiten. Jede Druckerei hat seinen Hausstandard, seine Lieferanten, seine Ideen, etc.
Der Offsetdruck hat es vorgemacht, wie ein Standard funktioniert. Für einen Offsetdrucker ist es undenkbar, wenn er seine Maschinenprofile (Farbprofile) nicht selbst verwaltet und pflegt. Speziell im Flexodruck folgen wir nur einer „Blackbox“.
Der Digitaldruck wird nicht nur ein Gamechanger im Bereich Druckverfahren sein, sondern er wird auch unsere Abläufe und Erfahrungen in Frage stellen.
Wird der Beruf Drucker aussterben? Ehrlich? Er ist es schon. Kaum Nachwuchs in der Industrie oder an den Universitäten. Ein Berufsbild für den Digitaldruck muss sich schnell entwickeln.
Der Verpackungsdruck ist und bleibt spannend!

Immer wieder kommt es bei der Reklamation von Druckfehlern zu unterschiedlichen Auffassungen bei Herstellern und Abnehmern.
Im Gegensatz zu den eigentlichen Produkten (Folien, Beutel etc.) existieren hier keine klaren Spezifikationen, da oft vergleichbare Messmethoden, eindeutige Maße sowie Grundkenntnisse der Fehlerentstehung fehlen, und oft viele subjektive Emotionen im Spiel sind.
Zunächst wird in diesem Entwurf, der als Grundlage einer Spezifikation dienen soll, auf die Standardisierung der Messmethoden eingegangen. Die unterschiedlichen Fehlerklassen und die Zonen, in denen die Fehler auftreten können, werden definiert. Je nach Zone kann der gleiche Fehler zu unterschiedlichen Bewertungen führen.
Anhand von Praxisbeispielen werden für einige Fehlerarten die Fehlerklassen und Fehlerzonen beispielhaft dargestellt.

Der Schlüssel zur ganzheitlichen Qualitätssicherung liegt in einer durchgängigen Datenkommunikation, um maximalen Mehrwert in allen Prozessschritten entlang der Wertschöpfungskette generieren zu können.
Mehrwert bedeutet dabei, Produktionskennzahlen der vorgelagerten Prozessschritte für die Interpretation von auftretenden Produktionsschwankungen im aktuellen Prozess heranziehen zu können und diese zur konkreten Prozessoptimierung ganz bewusst nutzen zu können.
Da Prozessoptimierung auch immer mit Setup-Zeit-Minimierung in Verbindung steht, hilft eine durchgängige Datenkommunikation auch, die Zeit zur Parametrierung von Qualität sichernden Systemen auf ein Minimum zu reduzieren. Beispielsweise können Referenzwerte und zugehörige Messpositionen für ein Inline-Farbmesssystem in der Druckvorstufe vorbereitet und an der Druckmaschine automatisch eingelesen werden. Dadurch können von Beginn an die vorgegebenen Zielfarbwerte anvisiert, erreicht und gehalten werden, ohne dass der Operator einen einzigen Referenzwert manuell eingeben musste.
Die realisierten Einsparpotentiale zeigen aber auch, dass Datenkommunikation zu vorgelagerten Prozessschritten - wie z. B. der Farbdatentransfer aus dem Druckprozess zur Druckvorstufe - sehr wichtig ist: Sind die Farbdaten aus der aktuellen Produktion bekannt, kann in der Druckvorstufe auf überwachte und ggf. dynamisch angepasste Druckmaschinen-Profile zugegriffen werden. Damit ist sichergestellt, dass die erstellten Druckplatten oder Sleeves mit der jeweiligen Maschine auch wirklich ohne große Anpassungen das gewünschte Produktionsergebnis erzielen können.
Weiterführende Konzepte konzentrieren sich demzufolge dann auch auf diesen durchgängigen Kommunikationsansatz: Wird beispielsweise der Anlern-Prozess der 100% Fehlerinspektion zu Beginn der laufenden Produktion durch ein digitales Referenzbild aus der Druckvorstufe ersetzt, entfällt eine Operatorinteraktion, aber viel wichtiger: Standortübergreifend wird zu einer identischen, digitalen Referenz verglichen und einheitlich bewertet --> Die ganzheitliche Qualitätssicherung ist zum Greifen nah!

Strahlenhärtende Farben für Verpackungsdruckanwendungen sind weiter auf Wachstumskurs, wobei der Marktanteil der Härtung mit ultravioletter Strahlung - UV Härtung - im Vergleich zu der mit Elektronenstrahlen - EB Härtung - bei weit über 90% liegt. Im Narrow Web-Bereich mit dem Etikettendruck haben UV-Flexo- und UV-Offsetfarben eine absolut marktdominante Position erreicht, wo die Konformität mit den gesetzlichen Richtlinien zum indirekten Lebensmittelkontakt für Lebensmittel-, Getränke-, Hygiene-, Kosmetik- und Pharmaetiketten mittlerweile unverzichtbar ist. Parallel dazu stoßen Flexo- und Offsetfarben mittels UV- und EB-Härtung auch in typische Mid Web- und Wide Web-Anwendungen vor wie in die Flexible Verpackung, während sich im Narrow Web-Bereich als Folge des generellen Trends zu sinkenden Auflagengrößen der UV-Inkjet als Alternative zu den traditionellen Druckverfahren UV-Flexo und UV-Offset inzwischen fest zu etablieren beginnt.

Der Vortrag gibt einen detaillierten Überblick über die UV- und EB-Härtungsprinzipien, die verfügbare Rohstoffbasis, die entsprechenden Formulierungen und Charakteristika von UV- und EB-Farbsystemen sowie ihre derzeitigen Anwendungsgebiete und mögliche neue Geschäftsfelder im Verpackungsdruck.