Die Druckformherstellung von Flexodruckplatten hat in den letzten Jahren einen großen Fortschritt in der Qualität der Platten gemacht. Diese Qualitätssteigerung führte aber zu einer starken Diversifizierung der Herstellungsmöglichkeiten in der Plattenherstellung. Der Vortrag beleuchtet die Möglichkeiten der Standardisierung und Vereinfachung der Formherstellung im Flexodruck im Vergleich zum Offsetdruck und wagt einen Ausblick auf den Druck von FM Rastern im Flexodruck.

Neben einem kurzen Rückblick auf die 2. Flexo-Tagung in 2011, bei der die technischen Hintergründe und Besonderheiten von GTT (Genetic Transfer Technology) vorgestellt wurden, wird in diesem Vortrag anhand von praktischen Beispielen vor allem gezeigt, welche Druckergebnisse heutzutage mit GTT bereits erreicht werden können. Besonders im High Definition Flexodruck überzeugen GTT Flex XS und S, wodurch sich immer mehr Drucker für diese Dosierwalzentypen entscheiden.
Vor diesem Hintergrund wird der Vortrag auch die Darstellung von Sonderfarben in 4c behandeln, die mit GTT bei optimaler Abstimmung aller am Druck beteiligten Parameter realistisch möglich ist.
Apex hat erkannt, dass der Dialog zwischen Lieferanten einen wesentlichen Bestandteil auf dem Weg zum optimalen Druckergebnis ausmacht. In einem Ausblick wird diese Erkenntnis näher erläutert.

Der Jahreswechsel 2009/2010 war mein erster Kontakt zum hochaufgelösten Flexodruck. Anfangs kamen mir Zweifel auf, ob so etwas überhaupt möglich oder auch gar vom Kunden benötigt oder überhaupt anerkannt werden würde. Nach relativ kurzer Testphase zeigten sich Synergien, die mir selber bis dato noch nicht in den Sinn kamen. Neben dem Anstieg an Farbbrillianz um feste 30%, senkte man auch schnell und überzeugend den Lichterpunkt auf 2%. Der anschließende Druck führte zu einem maximalen Anstieg auf gemessene 4% - und das auch bei Druckcharakteristiken wie 80.000 Druckmetern, Druckbreiten von über 1200mm und Geschwindigkeiten bis 500 Metern pro Minute. Ergänzend hierzu möchte ich noch erwähnen, dass die eingesetzte Farbserie nicht geändert oder auch nur teilweise angepasst wurde. Das moderne CtP-Klischee verschwand aus unserem Fokus. Dies alles geschah im Jahre 2010, also gute 3 Jahre her.
Aktuell arbeiten wir mit Lichterpunkten unter 1% und alle Tonwertzuwächse liegen auf Offset Niveau. Als Druckstandard werden 70 Linien automatisch verwendet – fix. Etwaige Ausflüge in die Zonen 80, 90 und 100 Linien wurden auch hier nach getaner Testphase als „Bestanden“ implementiert. Und ja, dem Kunden gefällt es.
Die Präsentation beinhaltet kurz die Anfangsphase, präsentiert neue Druckergebnisse und neu entstandene Synergien in Form von Konzepten über Druckfarbe und Rasterwalze. Abgerundet wird es durch die Möglichkeiten einer Einführung eines radikalen Flexo-Standards.

In order to have the best performance of laminate, all the components (substrates/inks/adhesive) should work in a proper way create a certain level of entanglement between all of them.
Some theory and interaction between the components are well known but some of them need to be further exploring in order to achieve the top performance from the laminate. On this presentation you have an overview of the relationship between the different layers constituting the laminates and some indication of the most important aspect to be considered when producing a package.
SunChemical is the only company able to control both the inks and adhesive chemistry which will help in improving the performance of the laminate.

Die Folienkaschierung hat ein wesentlichen Einfluß auf die Qualität des Endproduktes. Im wesentlichen gibt es 3 Kaschierverfahren wovon in diesem Vortrag ausschließlich die lösemittelhaltige Kaschierung mittels Flexotechnologie behandelt wird. Neben der Erläuterung der Flexoauftragstechnologie gehen wir auf den Vergleich mit der herkömmlichen Tiefdruckauftragstechnologie ein. Das System zeichnet sich durch hohe Produktionsgeschwindigkeit, weniger Restlösemittelgehalt sowie am Ende auch dem besseren optischen Aspekt des Endproduktes aus. Speziell bei der Kaschierung von dünnstem Aluminium ergeben sich Kosteneinsparungen im Vergleich zum herkömmlichen Auftragssystem.
Neben dem theoretischen Teil, welcher in diesem Vortrag abgehandelt wird, bieten wir Ihnen die Möglichkeit im Rahmen der Technologiezentrumbesichtigung bei Bobst Bielefeld am Nachmittag des zweiten Veranstaltungstages dieses live in Produktion auf unserer Bobst Kombi-Kaschiermaschine CL850D zu besichtigen.

Today production needs in printing are not only related to speed, quality of the printed product but more and more the efficiency and reliability of the machine as an important k-factor. Modern presses offer now advanced instruments and features to change vabiables in constant data like material waste , change over time, unchanged conditions from the first to last meter of production. Furthermore new drives and motors increase the energy efficiency of the presses reducing the costs. Lower and fixed costs for production and minimized variables are together a powerful tool to calculate products pricing and market strategies.

Die Direktlaserung von Druckformen für den Flexodruck hat sich in den letzten Jahren zu einer hochattraktiven Alternative zu den bestehenden Bebilderungsverfahren entwickelt. Einen wesentlichen Anteil haben daran die heute zur Verfügung stehenden modernen elastomeren Druckformen.
Durch ein ausgesprochen einfaches Verfahren mit nur einem formgebenden Verfahrensschritt in Form eines leistungsstarken Direktlasers ist diese Technologie für Druckereien ebenso geeignet wie für Servicehäuser. Dabei sind die Vorteile des verwendeten Materials, einem Elastomer als Platte oder Sleeve, in vielerlei Hinsicht beeindruckend. Als Ausgabegerät überzeugt der Premiumsetter einerseits durch einfachste Bedienung; für den „Könner“ gibt es darüber hinaus nahezu unbegrenzte Gestaltungsmöglichkeiten auf allen Ebenen des Direktlaserprozesses.
Die Weiterentwicklung der Kernkomponenten Laserquelle und Optik führt zu Performancewerten, die dieses Verfahren für einen sehr breiten Anwendungsbereich hochwirtschaftlich erscheinen lassen. Daher ist es nur konsequent, dass derzeit zahlreiche Anwender in die Direktlasertechnologie einsteigen. Der Premiumsetter ist der neue Standard für dieses Verfahren.

Der Flexodruck hat den Ruf immer teurer zu werden. Bezogen auf die Herstellung ist dies zurückzuführen auf die steigende Komplexität des Herstellungsprozesses, den notwendigen Maschinenpark, Energieverbrauch und die Verbrauchsmaterialien. Diese Kostensteigerung zieht sich bis in die Druckerei, wo durch das Bestellverhalten der Endkunden die Anzahl der Maschinenrüstungen und die damit verbundenen Kosten für Verbrauchsmaterialien und Anlaufmakulatur nach oben geschnellt sind.
Mit dem Einsatz von lasergravierten Druckformen mit integrierten kompressiblen Schichten, ist es wieder möglich die Kosten in der Herstellung, sowie die Vor- und laufenden Kosten im Druck nachhaltig zu senken und dabei gleichzeitig eine Qualitätssteigerung zu erzielen.

Der Vortag gibt einen Einblick in die verschiedenen Materialen/Herstellungsprozesse, in die damit verbundenen Folgekosten und zeigt Wege zu Einsparmöglichkeiten auf.

Es werden die Typen von Klebstoffen für die Herstellung von Verbundfolien für die verschiedensten Endanwendungsgebiete beschrieben und die dazu heute gebräuchlichen Produktionstechnologien. Zum Abschluss soll auf die möglichen Probleme bei der Aushärtung der Klebstoffe insbesondere in Verbindung mit Flexodruckfarben eingegangen werden