Ganzheitliche Qualitätssicherung - Traum oder Realität?
Der Schlüssel zur ganzheitlichen Qualitätssicherung liegt in einer durchgängigen Datenkommunikation, um maximalen Mehrwert in allen Prozessschritten entlang der Wertschöpfungskette generieren zu können.
Mehrwert bedeutet dabei, Produktionskennzahlen der vorgelagerten Prozessschritte für die Interpretation von auftretenden Produktionsschwankungen im aktuellen Prozess heranziehen zu können und diese zur konkreten Prozessoptimierung ganz bewusst nutzen zu können.
Da Prozessoptimierung auch immer mit Setup-Zeit-Minimierung in Verbindung steht, hilft eine durchgängige Datenkommunikation auch, die Zeit zur Parametrierung von Qualität sichernden Systemen auf ein Minimum zu reduzieren. Beispielsweise können Referenzwerte und zugehörige Messpositionen für ein Inline-Farbmesssystem in der Druckvorstufe vorbereitet und an der Druckmaschine automatisch eingelesen werden. Dadurch können von Beginn an die vorgegebenen Zielfarbwerte anvisiert, erreicht und gehalten werden, ohne dass der Operator einen einzigen Referenzwert manuell eingeben musste.
Die realisierten Einsparpotentiale zeigen aber auch, dass Datenkommunikation zu vorgelagerten Prozessschritten - wie z. B. der Farbdatentransfer aus dem Druckprozess zur Druckvorstufe - sehr wichtig ist: Sind die Farbdaten aus der aktuellen Produktion bekannt, kann in der Druckvorstufe auf überwachte und ggf. dynamisch angepasste Druckmaschinen-Profile zugegriffen werden. Damit ist sichergestellt, dass die erstellten Druckplatten oder Sleeves mit der jeweiligen Maschine auch wirklich ohne große Anpassungen das gewünschte Produktionsergebnis erzielen können.
Weiterführende Konzepte konzentrieren sich demzufolge dann auch auf diesen durchgängigen Kommunikationsansatz: Wird beispielsweise der Anlern-Prozess der 100% Fehlerinspektion zu Beginn der laufenden Produktion durch ein digitales Referenzbild aus der Druckvorstufe ersetzt, entfällt eine Operatorinteraktion, aber viel wichtiger: Standortübergreifend wird zu einer identischen, digitalen Referenz verglichen und einheitlich bewertet --> Die ganzheitliche Qualitätssicherung ist zum Greifen nah!
germanMehrwert bedeutet dabei, Produktionskennzahlen der vorgelagerten Prozessschritte für die Interpretation von auftretenden Produktionsschwankungen im aktuellen Prozess heranziehen zu können und diese zur konkreten Prozessoptimierung ganz bewusst nutzen zu können.
Da Prozessoptimierung auch immer mit Setup-Zeit-Minimierung in Verbindung steht, hilft eine durchgängige Datenkommunikation auch, die Zeit zur Parametrierung von Qualität sichernden Systemen auf ein Minimum zu reduzieren. Beispielsweise können Referenzwerte und zugehörige Messpositionen für ein Inline-Farbmesssystem in der Druckvorstufe vorbereitet und an der Druckmaschine automatisch eingelesen werden. Dadurch können von Beginn an die vorgegebenen Zielfarbwerte anvisiert, erreicht und gehalten werden, ohne dass der Operator einen einzigen Referenzwert manuell eingeben musste.
Die realisierten Einsparpotentiale zeigen aber auch, dass Datenkommunikation zu vorgelagerten Prozessschritten - wie z. B. der Farbdatentransfer aus dem Druckprozess zur Druckvorstufe - sehr wichtig ist: Sind die Farbdaten aus der aktuellen Produktion bekannt, kann in der Druckvorstufe auf überwachte und ggf. dynamisch angepasste Druckmaschinen-Profile zugegriffen werden. Damit ist sichergestellt, dass die erstellten Druckplatten oder Sleeves mit der jeweiligen Maschine auch wirklich ohne große Anpassungen das gewünschte Produktionsergebnis erzielen können.
Weiterführende Konzepte konzentrieren sich demzufolge dann auch auf diesen durchgängigen Kommunikationsansatz: Wird beispielsweise der Anlern-Prozess der 100% Fehlerinspektion zu Beginn der laufenden Produktion durch ein digitales Referenzbild aus der Druckvorstufe ersetzt, entfällt eine Operatorinteraktion, aber viel wichtiger: Standortübergreifend wird zu einer identischen, digitalen Referenz verglichen und einheitlich bewertet --> Die ganzheitliche Qualitätssicherung ist zum Greifen nah!
